Las principales razones de la aparición de “autoazufre” durante la colocación de materiales de caucho mixtos son:
(1) Se utilizan demasiados agentes vulcanizantes y aceleradores;
(2) Gran capacidad de carga de caucho, alta temperatura de la máquina refinadora de caucho, enfriamiento insuficiente de la película;
(3) O agregar azufre demasiado pronto, la dispersión desigual de los materiales medicinales provoca una concentración local de aceleradores y azufre;
(4) Estacionamiento inadecuado, como temperatura excesiva y mala circulación de aire en el área de estacionamiento.
¿Cómo reducir la proporción Mooney de las mezclas de caucho?
El Mooney de la mezcla de caucho es M (1+4), que significa el par requerido para precalentar a 100 grados durante 1 minuto y girar el rotor durante 4 minutos, que es la magnitud de la fuerza que impide la rotación del rotor. Cualquier fuerza que pueda reducir la rotación del rotor puede reducir a Mooney. Las materias primas de la fórmula incluyen caucho natural y caucho sintético. Elegir caucho natural con bajo nivel de Mooney o agregar plastificantes químicos a la fórmula del caucho natural (los plastificantes físicos no son efectivos) es una buena opción. El caucho sintético generalmente no agrega plastificantes, pero generalmente puede agregar algunos de los llamados dispersantes o agentes de liberación interna bajos en grasa. Si los requisitos de dureza no son estrictos, por supuesto, también se puede aumentar la cantidad de ácido esteárico o aceite; Si está en el proceso, se puede aumentar la presión del perno superior o se puede aumentar adecuadamente la temperatura de descarga. Si las condiciones lo permiten, también se puede reducir la temperatura del agua de refrigeración y se puede reducir el Mooney de la mezcla de caucho.
Factores que afectan el efecto de mezcla del mezclador interno.
En comparación con el mezclado en molino abierto, el mezclado con mezclador interno tiene las ventajas de un tiempo de mezclado corto, alta eficiencia, alto grado de mecanización y automatización, buena calidad del material de caucho, baja intensidad de mano de obra, operación segura, pequeñas pérdidas por vuelo de drogas y buenas condiciones de higiene ambiental. Sin embargo, la disipación de calor en la sala de mezcla del mezclador interno es difícil y la temperatura de mezcla es alta y difícil de controlar, lo que limita los materiales de caucho sensibles a la temperatura y no es adecuado para mezclar materiales de caucho de colores claros y materiales de caucho con variedad frecuente. cambios. Además, el mezclador interno debe estar equipado con los correspondientes dispositivos de descarga para la mezcla.
(1) Capacidad de carga de pegamento
Una cantidad razonable de pegamento debe garantizar que el material de caucho esté sujeto a la máxima fricción y cizallamiento en la cámara de mezcla, para dispersar uniformemente el agente de mezcla. La cantidad de pegamento instalada depende de las características del equipo y de las características del material adhesivo. Generalmente, el cálculo se basa en el volumen total de la cámara de mezcla y el coeficiente de llenado, con un coeficiente de llenado que oscila entre 0,55 y 0,75. Si el equipo se utiliza durante mucho tiempo, debido al desgaste en la sala de mezcla, el coeficiente de llenado se puede establecer en un valor más alto y se puede aumentar la cantidad de pegamento. Si la presión del perno superior es alta o la plasticidad del material adhesivo es alta, también se puede aumentar correspondientemente la cantidad de adhesivo.
(2) Presión del perno superior
Al aumentar la presión del perno superior, no sólo se puede aumentar la capacidad de carga del caucho, sino que también el contacto y la compresión entre el material de caucho y el equipo, así como entre varias partes dentro del material de caucho, pueden ser más rápidos y más eficaz, acelerando el proceso de mezcla del agente compuesto en el caucho, acortando así el tiempo de mezcla y mejorando la eficiencia de producción. Al mismo tiempo, también puede reducir el deslizamiento del material sobre la superficie de contacto del equipo, aumentar la tensión cortante sobre el material de caucho, mejorar la dispersión del agente compuesto y mejorar la calidad del material de caucho. Por lo tanto, actualmente, a menudo se toman medidas tales como aumentar el diámetro del conducto de aire del perno superior o aumentar la presión del aire para mejorar la eficiencia de mezcla y la calidad del caucho mezclado en el mezclador interno.
(3) Velocidad del rotor y forma de la estructura del rotor.
Durante el proceso de mezcla, la velocidad de corte del material de caucho es directamente proporcional a la velocidad del rotor. Mejorar la velocidad de corte del material de caucho puede acortar el tiempo de mezclado y es la medida principal para mejorar la eficiencia del mezclador interno. En la actualidad, la velocidad del mezclador interno se ha aumentado de las 20 r/min originales a 40 r/min, 60 r/min y hasta 80 r/min, reduciendo el ciclo de mezcla de 12-15 min al más corto de 1-1,5. mín. En los últimos años, para cumplir con los requisitos de la tecnología de mezclado, se han utilizado mezcladores internos de velocidad variable o múltiple para mezclar. La velocidad se puede cambiar en cualquier momento según las características del material de caucho y los requisitos del proceso para lograr el mejor efecto de mezcla. La forma estructural del rotor interno del mezclador tiene un impacto significativo en el proceso de mezcla. Las protuberancias del rotor elíptico del mezclador interno han aumentado de dos a cuatro, lo que puede desempeñar un papel más eficaz en la mezcla por cizallamiento. Puede mejorar la eficiencia de la producción en un 25-30% y reducir el consumo de energía. En los últimos años, además de las formas elípticas, también se han utilizado en la producción mezcladores internos con formas de rotor como triángulos y cilindros.
(4) Temperatura de mezcla
Durante el proceso de mezclado del mezclador interno, se genera una gran cantidad de calor, lo que dificulta su disipación. Por lo tanto, el material de caucho se calienta rápidamente y tiene una temperatura alta. Generalmente, la temperatura de mezclado oscila entre 100 y 130 ℃, y también se utiliza el mezclado a alta temperatura, entre 170 y 190 ℃. Este proceso se ha utilizado en la mezcla de caucho sintético. La temperatura de descarga durante la mezcla lenta generalmente se controla entre 125 y 135 ℃, y durante la mezcla rápida, la temperatura de descarga puede alcanzar los 160 ℃ o más. La mezcla y una temperatura demasiado alta reducirán la acción de corte mecánico sobre el compuesto de caucho, haciendo que la mezcla sea desigual, e intensificarán el craqueo oxidativo térmico de las moléculas de caucho, reduciendo las propiedades físicas y mecánicas del compuesto de caucho. Al mismo tiempo, también provocará que demasiada unión química entre el caucho y el negro de carbón genere demasiado gel, lo que reducirá el grado plástico del compuesto de caucho, hará que la superficie del caucho sea rugosa y provocará dificultades en el calandrado y extrusión.
(5) Secuencia de dosificación
Primero se deben agregar el compuesto plástico y el compuesto madre para formar un todo, y luego se deben agregar otros agentes compuestos en secuencia. Se agregan suavizantes sólidos y fármacos pequeños antes de agregar rellenos como negro de carbón para garantizar un tiempo de mezcla suficiente. Se deben agregar suavizantes líquidos después de agregar el negro de humo para evitar aglomeración y dificultad en la dispersión; Los superaceleradores y el azufre se añaden después del enfriamiento en la máquina de placa inferior o en el mezclador interno durante la mezcla secundaria, pero su temperatura de descarga debe controlarse por debajo de 100 ℃.
(6) tiempo de mezcla
El tiempo de mezclado depende de varios factores, como las características de rendimiento del mezclador, la cantidad de caucho cargado y la fórmula del material de caucho. Aumentar el tiempo de mezclado puede mejorar la dispersión del agente de mezclado, pero un tiempo de mezclado prolongado puede conducir fácilmente a un mezclado excesivo y también afectar las características de vulcanización del material de caucho. Actualmente, el tiempo de mezclado del mezclador interno XM-250/20 es de 10 a 12 minutos.
Hora de publicación: 27 de mayo de 2024
